Kilka minut zatrzymania maszyny może wydawać się niewielkim problemem. Operator usuwa usterkę, linia ponownie rusza i produkcja trwa dalej. Jeśli podobne sytuacje powtarzają się jednak kilkanaście razy podczas każdej zmiany, w skali miesiąca mogą oznaczać dziesiątki godzin utraconego czasu. Przestoje należą do najbardziej kosztownych problemów w przemyśle właśnie dlatego, że część z nich staje się niewidoczna. Zakład przyzwyczaja się do częstych krótkich zatrzymań i zaczyna traktować je jako normalny element produkcji.
Nie każdy przestój jest awarią
Kiedy mówi się o zatrzymaniu produkcji, pierwsze skojarzenie to zazwyczaj zepsuta maszyna. Tymczasem powodów może być znacznie więcej.
Linia może stać, ponieważ zabrakło materiału, operator czeka na dokumentację, trwa zmiana narzędzia albo poprzedni etap nie dostarczył odpowiedniej liczby elementów.
Przestój może wynikać także z kontroli jakości, problemów informatycznych czy braku osoby uprawnionej do podjęcia konkretnej decyzji.
Dlatego zanim firma zacznie szukać sposobu na poprawę dostępności maszyn, powinna wiedzieć, co właściwie powoduje zatrzymania.
Krótkie postoje są szczególnie łatwe do przeoczenia
Awaria trwająca kilka godzin zostanie zauważona przez każdego. Dziesięć postojów po trzy minuty nie robi już takiego wrażenia.
W skali jednej zmiany oznacza jednak pół godziny bez produkcji. Jeśli sytuacja powtarza się codziennie na wielu urządzeniach, straty zaczynają być znaczne.
Problem polega na tym, że operator często nawet nie zgłasza takich zdarzeń. Wie, co zrobić, wykonuje prostą czynność i uruchamia linię ponownie.
Z punktu widzenia codziennej pracy jest to wygodne. Z punktu widzenia przedsiębiorstwa oznacza jednak, że przyczyna problemu może pozostawać nierozwiązana przez lata.
Brak materiału również zatrzymuje produkcję
Maszyna może być całkowicie sprawna, a mimo to nie produkować.
Jeżeli komponenty nie docierają na czas, operator nie ma możliwości kontynuowania pracy. Przyczyną może być błąd w planowaniu, problemy dostawcy, brak odpowiedniego zapasu albo niewłaściwy przepływ materiału pomiędzy magazynem i produkcją.
Dlatego utrzymanie wysokiej dostępności zakładu wymaga współpracy wielu działów.
Nie można rozwiązać wszystkich problemów poprzez zwiększenie liczby mechaników, jeśli rzeczywistym źródłem przestoju jest logistyka wewnętrzna.
Przezbrojenie nie musi trwać zawsze tyle samo
Zmiana produktu często wymaga zatrzymania linii, wymiany narzędzi, wprowadzenia nowych parametrów oraz przygotowania materiału.
W części zakładów przez lata przyjmuje się, że przezbrojenie trwa na przykład godzinę, bo „zawsze tyle trwało”.
Dopiero dokładna obserwacja procesu może pokazać, że część czynności można wykonać jeszcze podczas pracy poprzedniej serii. Narzędzia można wcześniej przygotować, materiały dostarczyć na stanowisko, a część ustawień uporządkować.
Skrócenie jednego przezbrojenia o kilkanaście minut może nie wyglądać imponująco. Jeżeli jednak wykonuje się je kilka razy dziennie, roczny efekt staje się znaczący.
Utrzymanie ruchu powinno działać przed awarią
Naprawianie maszyn dopiero wtedy, gdy całkowicie przestaną działać, jest najprostszą formą utrzymania ruchu, ale nie zawsze najbardziej opłacalną.
Część usterek można przewidzieć na podstawie zużycia elementów, liczby przepracowanych godzin czy zmian parametrów urządzenia.
Regularna konserwacja pozwala wykonywać część prac w zaplanowanym terminie, na przykład pomiędzy zmianami albo podczas przerwy produkcyjnej.
Znacznie łatwiej wymienić zużyty element w sobotę rano niż szukać tej samej części w środku nocy, gdy na poniedziałek trzeba przygotować pilne zamówienie.
Magazyn części powinien być przemyślany
Nie da się utrzymywać na miejscu wszystkich możliwych części zamiennych. Taki magazyn byłby bardzo kosztowny.
Z drugiej strony brak niewielkiego elementu wartego kilkaset złotych może zatrzymać urządzenie warte miliony.
Dlatego warto klasyfikować części według ich znaczenia dla procesu, czasu dostawy i prawdopodobieństwa awarii.
Element, który można kupić następnego dnia w kilku hurtowniach, nie wymaga takiego zabezpieczenia jak niestandardowy podzespół dostępny wyłącznie od jednego producenta.
Dobrze prowadzony magazyn części jest więc kompromisem pomiędzy zamrożonym kapitałem a ryzykiem długiego postoju.
Dane pomagają znaleźć prawdziwą przyczynę
Jeśli zakład nie rejestruje przestojów, decyzje są często podejmowane na podstawie wrażeń.
Operatorzy mogą uważać, że największym problemem jest jedna konkretna maszyna, ponieważ jej awarie są wyjątkowo uciążliwe. Dane mogą natomiast pokazać, że znacznie więcej czasu traci się na wielu krótkich zatrzymaniach w innym miejscu.
Dlatego warto zapisywać przynajmniej czas rozpoczęcia i zakończenia postoju oraz jego przyczynę.
Nawet prosty system ewidencji może po kilku miesiącach pokazać bardzo wyraźne wzorce.
Dzięki temu firma przestaje naprawiać to, co najbardziej irytujące, a zaczyna zajmować się tym, co rzeczywiście powoduje największą stratę.
Awaria ma koszty, których nie widać na fakturze
Koszt naprawy może wynosić kilka tysięcy złotych, ale rzeczywista cena przestoju często jest znacznie wyższa.
W czasie zatrzymania pracownicy nadal otrzymują wynagrodzenie. Kolejne stanowiska mogą nie mieć czego produkować. Powstaje ryzyko opóźnienia zamówienia, a później konieczność nadrabiania produkcji w nadgodzinach.
Jeżeli przedsiębiorstwo nie dostarczy towaru zgodnie z terminem, mogą pojawić się również konsekwencje handlowe.
Dlatego oceniając awarię, nie warto patrzeć wyłącznie na cenę wymienionego łożyska czy silnika.
Najważniejsze jest szukanie przyczyny, a nie winnego
Po poważnym przestoju łatwo rozpocząć poszukiwanie osoby odpowiedzialnej.
Operator źle ustawił urządzenie. Mechanik za późno zareagował. Magazyn nie dostarczył części.
Takie podejście może powodować, że ludzie zaczną ukrywać drobne problemy, aby nie zostać obwinionymi.
Znacznie więcej daje pytanie, dlaczego system pozwolił na wystąpienie danej sytuacji.
Jeśli operator mógł przypadkowo wprowadzić niewłaściwy parametr, być może interfejs powinien utrudniać taki błąd. Jeśli materiał regularnie się kończy, problem może leżeć w sposobie uzupełniania zapasu, a nie w konkretnej osobie.
Zero przestojów nie zawsze jest realnym celem
Każda maszyna wymaga konserwacji, a każdy proces od czasu do czasu zostanie zakłócony.
Celem nie powinno być więc stworzenie zakładu, w którym absolutnie nic nigdy się nie zatrzymuje. Koszt osiągnięcia takiego poziomu niezawodności mógłby być większy niż wynikające z niego korzyści.
Znacznie rozsądniejsze jest ograniczanie nieplanowanych i powtarzalnych przestojów.
Jeżeli przedsiębiorstwo wie, dlaczego maszyny stoją, potrafi wskazać najczęstsze przyczyny i systematycznie je usuwa, nawet niewielkie usprawnienia mogą w ciągu roku uwolnić znaczną część dostępnego czasu produkcyjnego.
W przemyśle dodatkowa wydajność nie zawsze wymaga nowej hali czy kolejnej linii. Czasami wystarczy sprawić, aby urządzenia, które firma już posiada, częściej zajmowały się tym, do czego zostały kupione — produkowaniem.
