Wadliwy element wykryty kilka sekund po jego wykonaniu zazwyczaj oznacza niewielką stratę materiału i czasu. Ten sam element zauważony dopiero po zmontowaniu całego produktu może wymagać jego rozebrania, ponownego wykonania części procesu i dodatkowej kontroli. Jeżeli wada zostanie odkryta dopiero przez klienta, koszt rośnie jeszcze bardziej, ponieważ dochodzą transport, reklamacja oraz ryzyko utraty zaufania. Z tego powodu nowoczesna kontrola jakości coraz rzadziej jest traktowana wyłącznie jako ostatnia bramka przed wysyłką. Powinna być obecna na każdym istotnym etapie produkcji.
Jakości nie da się sprawdzić wyłącznie na końcu
Tradycyjny sposób myślenia zakłada, że produkcja wytwarza, a dział jakości później sprawdza efekt.
Problem polega na tym, że jeżeli proces przez kilka godzin produkuje wadliwe elementy, końcowa kontrola może jedynie odkryć skalę problemu. Nie cofnie zużytego materiału ani przepracowanego czasu.
Znacznie skuteczniejsze jest takie zaprojektowanie procesu, aby nieprawidłowość została zauważona możliwie blisko miejsca jej powstania.
Może to oznaczać pomiar wymiaru po wykonaniu kluczowej operacji, sprawdzenie obecności komponentu przed kolejnym etapem albo automatyczne zatrzymanie maszyny po przekroczeniu określonego parametru.
Kontrola stuprocentowa nie zawsze jest potrzebna
Sprawdzanie każdej sztuki wydaje się najbezpieczniejszym rozwiązaniem, ale w praktyce nie zawsze ma sens.
Jeżeli pomiar jest czasochłonny albo wymaga kosztownego badania, kontrolowanie każdego elementu może znacząco zwiększyć koszt produkcji.
Dlatego w wielu procesach stosuje się kontrolę próbkową.
Jej skuteczność zależy jednak od stabilności procesu i rodzaju ryzyka. Inaczej należy traktować drobną wadę estetyczną, a inaczej element, którego uszkodzenie mogłoby wpłynąć na bezpieczeństwo użytkownika.
Nie istnieje jeden poziom kontroli odpowiedni dla każdego produktu.
Operator jest ważnym elementem systemu jakości
Osoba pracująca codziennie przy maszynie często jako pierwsza zauważa, że proces zaczyna zachowywać się inaczej.
Zmienia się dźwięk urządzenia, częściej trzeba dokonywać korekty ustawienia albo powierzchnia detalu wygląda trochę inaczej niż zwykle.
Jeżeli organizacja traktuje operatora wyłącznie jako wykonawcę poleceń, może tracić bardzo cenne źródło informacji.
Pracownik powinien wiedzieć, jakie cechy produktu są krytyczne i w jakiej sytuacji powinien zatrzymać proces albo zgłosić problem.
Jakość nie jest więc wyłącznie odpowiedzialnością osób chodzących po hali z przyrządami pomiarowymi.
Pomiar musi być wiarygodny
Najlepsza procedura kontroli niewiele daje, jeśli używany przyrząd pokazuje błędne wyniki.
Dlatego wyposażenie pomiarowe powinno być odpowiednio dobrane do wymaganej dokładności i utrzymywane w dobrym stanie.
Jeżeli dwóch pracowników mierzy tę samą część i otrzymuje znacząco różne wyniki, problem może znajdować się nie w produkcie, lecz w samym sposobie wykonywania pomiaru.
Warto więc standaryzować metody kontroli i jasno określać, gdzie oraz w jaki sposób dokonywany jest pomiar.
Im bardziej krytyczna cecha produktu, tym większe znaczenie ma pewność, że wynik rzeczywiście odzwierciedla jego stan.
Systemy wizyjne przejmują część kontroli
Kamery przemysłowe mogą sprawdzać obecność elementów, położenie nadruku, kształt, kolor czy wiele wad powierzchniowych.
Ich największą zaletą jest możliwość pracy bezpośrednio na linii i oceniania produktów bez spowalniania procesu.
Nie oznacza to jednak, że wystarczy zamontować kamerę, aby problem jakości został rozwiązany.
System trzeba prawidłowo skonfigurować, zapewnić odpowiednie oświetlenie i określić, co rzeczywiście jest wadą.
Zbyt rygorystyczne ustawienia mogą prowadzić do odrzucania dobrych produktów. Zbyt szerokie tolerancje sprawią natomiast, że część wad przejdzie dalej.
Wada produktu często jest tylko objawem
Załóżmy, że kontrola wykrywa niewłaściwy wymiar.
Najprostszą reakcją jest odrzucenie detalu i wyprodukowanie kolejnego. Jeśli jednak problem zaczyna się powtarzać, trzeba znaleźć jego źródło.
Być może zużywa się narzędzie. Może zmieniły się właściwości materiału. Możliwe, że temperatura procesu nie jest stabilna albo sposób mocowania elementu powoduje odchylenie.
Jeżeli firma ograniczy się do sortowania wadliwych sztuk, koszt problemu będzie ponoszony każdego dnia.
Prawdziwa poprawa jakości zaczyna się wtedy, gdy przedsiębiorstwo usuwa przyczynę powstawania niezgodności.
Dokumentacja powinna pomagać, a nie tylko istnieć
Produkcja przemysłowa wiąże się z wieloma instrukcjami, kartami kontroli i procedurami.
Dokumentacja jest potrzebna, ale jej wartość zależy od tego, czy pracownicy rzeczywiście mogą z niej korzystać.
Instrukcja licząca kilkadziesiąt stron, której nikt nie czyta podczas pracy, może spełniać formalne wymagania, ale niekoniecznie pomaga w utrzymaniu jakości.
Na stanowisku znacznie lepiej sprawdzają się jasne informacje pokazujące najważniejsze parametry, przykłady wad oraz sposób reakcji.
Dokument powinien być narzędziem pracy, a nie wyłącznie dowodem na to, że procedura została kiedyś opisana.
Reklamacja może być cenną informacją
Żadna firma nie chce reklamacji, ale jeśli już się pojawi, warto wyciągnąć z niej więcej niż tylko koszt wymiany produktu.
Trzeba ustalić, dlaczego wada powstała, dlaczego nie została wykryta wcześniej i czy podobny problem może dotyczyć innych wyrobów.
Jeżeli po każdej reklamacji firma jedynie wysyła nowy produkt, traci możliwość poprawienia procesu.
Dobrze przeanalizowana reklamacja może natomiast pokazać lukę w kontroli, błąd konstrukcyjny, problem z dostawcą albo niejasną instrukcję montażu.
Jakość dostawcy wpływa na jakość całej produkcji
Zakład może mieć świetnie zorganizowaną linię, ale jeśli otrzymuje niestabilne komponenty, trudno utrzymać powtarzalny produkt końcowy.
Dlatego kontrola jakości nie zaczyna się dopiero w momencie przyjęcia materiału na halę.
Duże znaczenie ma sposób wyboru i oceny dostawców, jasne określenie wymagań oraz szybka komunikacja w przypadku problemów.
Najlepsza współpraca nie polega na odrzucaniu każdej partii z najmniejszą niezgodnością, lecz na wspólnym usuwaniu źródła problemu.
Dobra jakość jest tańsza niż ciągłe poprawki
Kontrola jakości bywa postrzegana jako koszt, ponieważ wymaga ludzi, sprzętu i czasu.
Jeszcze droższy jest jednak brak kontroli.
Odpady, poprawki, ponowny transport, reklamacje i zatrzymania produkcji potrafią pochłaniać znaczną część marży, nawet jeśli nie są widoczne jako jedna pozycja w księgowości.
Najbardziej dojrzały system jakości nie polega więc na zwiększaniu liczby kontrolerów. Jego celem jest stworzenie takiego procesu, który sam w sobie jest stabilny i możliwie rzadko produkuje wadliwe elementy.
Im wcześniej problem zostanie zauważony, tym mniej kosztuje jego usunięcie. Właśnie dlatego jakość powinna powstawać razem z produktem, a nie być sprawdzana dopiero wtedy, gdy produkt jest już gotowy do wysyłki.
